Корзина
14 отзывов

Дефекты покрытий и способы их устранения

Дефекты покрытий и способы их устранения

01.02.18

Игольчатые отверстия (проколы) в покрытии

Причины

1. Загрязнение силиконом.

2. Загрязнение изделий маслом.

3. Масло/вода в поступающем воздухе.

4. Высокая  влажность порошка.

5. Дегазация изделия под воздействием высоких температур.

6. Недостаточно просушенные (влажные) изделия.

7. Слишком большая толщина покрытия.

Методы устранения

Локализовать и удалить источник загрязнения.

Проверить участок обезжиривания.

Проверить водные и масленые отделители в системе подачи воздуха.

Удалить из системы влажный порошок, прочистить всё оборудование и загрузить свежую краску.

Перед нанесением порошкового покрытия произвести прокаливание изделия, а затем

на остывшее до 40°С изделия произвести нанесение порошкового покрытия.

Рекомендация: после консультации с производителем  использовать дегазирующие добавки

Увеличить время и качество просушивания изделий после предварительной обработки.

Уменьшить по возможности толщину до 60-80 мкм

 

Кратеры в полимерном покрытии

Кратеры дефекты - пропуски в порошковом покрытии, которые доходят до подложки  (диаметром до 2 мм). Могут иметь или не иметь четкую окантовку.ЕЕ наличие укажет на природу появления кратера, как правило кратера с окантовкой получаются при попадании силикона и его производных.

Причины

1. Плохая очистка воздуха от масляных загрязнений. Перед осушкой или после осушки изношены фильтра и маслоотделители

2. Плохая очистка изделий (остатки масла, воды, химикатов, жирные следы от пальцев рук).

3. Силикон на окрашиваемой поверхности и/или использование силиконовой смазки в цехе нанесения порошкового покрытия. Даже если использование смазки происходит в 100 метрах от камеры нанесения и печи полимеризации.

4. Газовыделение из подложки.

5. Изделие перед нанесением порошкового покрытия было влажным (недостаточная сушка, или попадание влаги уже после осушки).

6. Эффект обратной ионизации (маловероятно), и получаемые кратера имеют слишком отличный от привычных кратеров вид.

7. Плохая очистка установки при переходе с предыдущей порошковой краски или случайное загрязнение при загрузке, кратеры в результате несовместимости порошковых красок.

8. Попадание испарений акриловой  и иной краски.

Методы устранения

Проверить влаго- и маслоотделители в воздушной системе.

Улучшить качество предварительной обработки.

Удалить силикон с поверхности изделия (протирка растворителем и т.п. и обжиг в печи при температуре не менее 160°С).

Перед нанесением покрытия произвести прокаливание изделия, а затем на остывшие до 40°С изделия произвести нанесение порошковой краски.

Рекомендация: после консультации с производителем использовать дегазирующие добавки

Улучшить качество сушки после предварительной обработки.

Тщательно очистить все элементы распылительной установки, заменить выгруженную порошковую краску свежей.

Исключить попадание испарений.

 

 

Сорность полимерного покрытия

Сорность покрытия (крупинки, вкрапления на поверхности детали).

Причины

1. Плохая флюидизация.

2. Шланг для подачи порошка слишком длинный или имеет слишком большой диаметр.

3. Забивание подающих шлангов.

4. Слишком мелкий порошок (большое количество рекуперата).

5. Неравномерная транспортировка, подача

6. Порошок падает с подвесок.

7. Порошок осыпается с детали.

8. Неисправно сопло распылителя.

9. Влажный порошок (редко)

10. Низкий показатель растекания краски.

11. Низкая температура формирования покрытия.

12. Наличие крупных включений в краске, поступающей из системы рекуперации (пыльца, пыль, мусор с пола, соседнего цеха, неочищенный после обжига траверсы).

13. Загрязнение воздуха, попадающего в печь полимеризации.

14. Очень тонкое покрытие (наличие нерастекшихся крупных частиц полимерной краски).

Методы устранения

Улучшить флюидизацию, добавить воздушный оксид алюминия.

Изменить диаметр шланга, укоротить его до оптимального размера, изменить конфигурацию укладки шланга.

Очистить, заменить шланг.

Добавить свежий порошок.

Проверить давление воздуха, проверить систему на предмет колебаний давления.

Удалить/уменьшить слой порошковой краски.

Проверить заземление (не более 10 Ом).

Проверить сопло при  необходимости заменить его.

Удалить из системы данный порошок, прочистить всё оборудование и загрузить свежую краску.

Возможно из-за превышения срока хранения и/или нарушения температурного режима хранения.

Повысить температуру формирования покрытия.

Проверить систему рекуперации краски (целостность сита).

Найти источники загрязнения и пути проникновения их в печь полимеризации.

Отрегулировать толщину в  60-80 мкм.

 

 

Образование потёков полимерного покрытия.

Причины

1. Аккумуляция порошка на внутренних углах из-за сползания порошкового покрытия.

2. Скорость подъёма температуры слишком медленная.

3. Порошок осыпается к краям.

4. Слишком высокий показатель растекания краски.

5. Слишком высокая температура подложки, после предварительного нагрева или после сушки, поэтому образуется слишком толстая плёнка.

6. Слишком большая толщина покрытия.

Методы исправления

Исключить эффект сдувания.

Помещать изделие в печь полимеризации уже вышедшую на необходимый режим; проверить температуру в печи.

Увеличить напряжение; проверить заземление (не более 10 Ом).

Заменить краску.

Увеличить (интенсифицировать) время  остывания между сушильной печью и камерой напыления (максимальная температура изделия перед нанесением порошкового покрытия должна составлять не более 40°С).

Отрегулировать толщину покрытия.

 

Непрокрас на поверхности полимерного покрытия

Причины

1. Экранирование изделия в результате неудачного расположения на подвеске.

2. Плохой контакт изделия с подвеской.

3. Слабое заземление.

4. Сложная конфигурация изделия.

5. Влажный порошок.

6. Избыток рекуперата.

7. Недостаточная зарядка порошка.

8. Слишком низкая подача порошка.

9. Эффект Фарадея.

10. Площадь поверхности подвески слишком велика по отношению к площади изделия.

11. Слишком малое время задержки детали перед распылителем.

12. Нарушение подачи порошка из-за отложений порошка в системе транспортировки, эжекторе,

шланге и насадке.

13. Использование в трибостатическом оборудовании порошков, не приспособленных для трибостатического нанесения.

14. Слишком низкое напряжение или напряжение отсутствует.

15. Влага в воздухе камеры нанесения.

16. Слишком высокая скорость подачи воздуха.

17. Распылитель расположен на слишком малом расстоянии от детали, эффект сдувания порошка.

18. Рабочие параметры манипулятора не соответствуют скорости линии и конфигурации детали.

19. Не оптимальные характеристики текучести порошка. Плохая флюидизация.

Методы устранения.

Изменить положение детали на подвеске.

Зачистить контактную поверхность подвески.

Проверить все точки заземления изделия и напылительного оборудования (сопротивление заземлению не более 10 Ом).

Использовать трибостатический метод нанесения порошковой краски.

Удалить порошок прочистить всё оборудование и загрузить свежую краску.

Проверить соотношение рекуперата и свежего порошка.

Проверить и отрегулировать напряжение.

Увеличить подачу порошка.

Отрегулировать напряжение и подачу воздуха, переставить распылители.

Уменьшить размер подвесок.

Уменьшить линейную скорость конвейера, увеличить число проходов распылителя перед деталью, добавить дополнительные распылители.

Очистить компоненты системы транспортировки, скоординировать подачу питающего и распыляющего воздуха, проверить флюидизацию.

Использовать порошок, предназначенный для нанесения трибостатическим методом.

Проверить распылитель, высокое напряжение, кабель и кабельный ввод; прочистить распылитель и электрод от наслоения порошка.

Проверить качество воздуха в камере напыления.

Оптимизировать установки на контрольном блоке.

Отрегулировать расстояние.

Привести скорость движения манипулятора в соответствии со скоростью конвейера.

Проверить степень флюидизации, проверить степень заполнения бака

 

 

 

 

Шагрень (эффект «апельсиновой корки»)

Причины

1. Слишком медленный цикл нагрева деталей.

2. Температура подложки при напылении превышает температуру плавления порошка, что приводит к избыточной толщине покрытия.

3. Порошковая краска слишком реактивная (позволяет затвердевать при более низких температурах).

4. Низкий показатель растекания краски.

5. Слишком большая доля повторно используемой краски.

6. Слишком большая толщина покрытия.

7. Слишком малая толщина покрытия.

8. Неравномерная толщина окрашиваемого металла.

9. Эффект обратной ионизации.

10. Шероховатая поверхность детали.

11. Загрязнение текстурной порошковой краской.

 

Методы устранения

Определить кривую подъёма температуры и повысить её, особенно в случае деталей с большой толщиной стенок.

Проверить температуру подложки, она не должна превышать 40°С; увеличить продолжительность фазы остывания.

Обратиться к производителю краски.

Возможно из-за превышения срока хранения и/или нарушения температурного режима хранения.

Определить подходящий размер частиц, оптимизировать соотношение исходного и рекуперированного порошка.

Отрегулировать толщину покрытия

Оптимизировать температуру в печи полимеризации.

Оптимизировать шероховатость, проверить поверхность детали.

Удалить загрязнённую краску, полностью прочистить всю систему и засыпать свежую краску

 

 

 

Пожелтение, изменение цвета полимерного покрытия

Пожелтение, изменение цвета (разница между полученным  цветом и цветом исходного образца или окрашенной детали в начале работы).

Причины

1. Присутствие в печи полимеризации масел, растворимых материалов.

2. Пережог (превышение значительное температуры или времени нахождения ) в печи.

3. Печи с прямым нагревом и ИК-печи.

4. Слабая растекаемость (слишком медленный прогрев металла).

5. Слишком большая толщина покрытия (обычно свыше 150 мкм).

6. Не соблюдение параметров отверждения, рекомендованных производителем.

Методы устранения

Не использовать в печи масла или растворимые материалы.

Отрегулировать температуру в печи и скорость передвижения окрашиваемых деталей; снижать температуру в печи во время остановки конвейера.

Подобрать порошковые краски в соответствии с параметрами печи; отрегулировать температуру печи в соответствии с порошковыми красками. Провести процедуру снятия термограммы.

Увеличить температуру в печи полимеризации (в соответствии с калибровочными данными).

Отрегулировать толщину полимерного покрытия.

Оптимизировать параметры отверждения; следовать рекомендациям производителей краски.

 

 

Порошковые краски Kaz Polimer
+7
747
279-00-90
+7
727
279-00-90
+7
717
239-60-05
050016 Казахстан Алматы Райымбека 165А офис 5 (2 этаж)
Карта